Een tweedelijns toeleverancier van de automobielsector wilde een marktdip gebruiken om zich voor te bereiden op de volgende opleving: lagere kosten en meer capaciteit. In de eerste fabriek steeg de OEE in acht maanden van 67% naar 79%, boven de doelstelling van 75%, en de gemiddelde dagproductie van 275 naar 335 ton. De opdrachtgever gaf ons daarna acht vervolgprojecten in vijf landen.
Duur: acht maanden
De situatie
De vraag naar en de prijs van polypropyleen, gebruikt in auto-onderdelen als accubehuizingen, dashboards, treeplanken en bumpers, waren sterk teruggevallen. De opdrachtgever wilde die dip gebruiken om zich voor te bereiden op de volgende opleving.
Dat betekende: lagere vaste kosten, en een organisatie en installaties die klaar waren voor meer output tegen minder kosten. De eerste fabriek was de pilot voor de samenwerking met Axisto.
Wat er werkelijk mis was
De fabriek had geen duidelijke dagelijkse prestatiegegevens van de productie. Het management zag daardoor de grondoorzaken van prestatieproblemen niet, en kon niet de juiste maatregelen nemen. Ook gegevens over preventief onderhoud ontbraken, met frequente en onvoorspelbare storingen als gevolg.
Toen de verliezen eenmaal werden gemeten, bleek de 22% stilstand te bestaan uit productwissels (11%), storingen (7%), kleurafstelling (2,5%), personeelstekort (1%) en overige oorzaken (0,5%). Door de planning werden kleuren niet altijd van licht naar donker geproduceerd, wat extra schoonmaak- en omsteltijd kostte.
Wat wij samen hebben gedaan
De prestatie samen geanalyseerd. Geen studie die aan de locatie werd afgeleverd, maar werk dat samen met de teams werd gedaan. Dat leverde inzicht in en acceptatie van de problemen op, en een beginnende bereidheid om ze aan te pakken, met eigen ideeën hoe.
Korte-intervalsturing ingevoerd. De output werd elk uur gevolgd, en stilstand werd geregistreerd op het moment dat die optrad. Zo kreeg het team voor het eerst zicht op waar de productie verloren ging.
Omsteltijden verkort. Met betere planningsregels, betere onderlinge communicatie en een planning van de voormenging.
Preventief onderhoud opgezet. Een preventief onderhoudsschema verminderde de ongeplande stilstand al vroeg in het project. De berekening van de gemiddelde tijd tussen storingen vroeg historische gegevens, en leverde daardoor pas later resultaat op.
De werkvloer schoner, veiliger en overzichtelijker gemaakt. Als onderdeel van Total Productive Maintenance draaiden de operators een 5S-programma, gevolgd door autonoom onderhoud en veiligheid: afscherming van machines, veilige werkprocedures rond draaiende apparatuur, en training in het onderhouden en reinigen van belangrijke machinedelen. Een opgeknapte controlekamer gaf het team zichtbaar meer trots en betrokkenheid.
Personeelsplanning op orde gebracht. Een effectief planningsproces voor personeel maakte een einde aan stilstand door onderbezetting.
Wat het opleverde
- Operational Equipment Effectiveness (OEE): 67% (start van de samenwerking) → 79% (einde project). De doelstelling was 75%
- Beschikbaarheid: 78% (start van de samenwerking) → 85% (einde project). De doelstelling was 88%, die is binnen twee maanden na het project behaald
- Gemiddelde dagproductie: 275 ton (start van de samenwerking) → 335 ton (einde project), De doelstelling was 309 ton
- Geannualiseerde jaarproductie: 82Kton (start samenwerking) → 100 Kton (einde project) bij 300 productiedagen
- Een potentiële personeelsreductie van 9%, waar de analysefase nog uitging van het voorkomen van 3% extra personeel; 3% reductie is al tijdens het project gerealiseerd
- Stilstand door onderbezetting geëlimineerd
- Betere productieplanning en prognoses
- Betere samenwerking binnen het managementteam
Financieel: de investering werd vier keer terugverdiend.
Wat er daarna gebeurde
Samen stelden we een volledige roadmap op voor verdere verbeteringen. De staande organisatie is daar zelfstandig mee aan de slag gegaan, en naar een nog hoger prestatieniveau gegroeid.
De opdrachtgever vroeg ons vervolgens acht verdere projecten uit te voeren, in fabrieken in Duitsland, Engeland, Italië, Nederland en Frankrijk.
