Een business unit van een wereldwijde elektronicaproducent werkte op de grens van wat de productietechnologie aankon, terwijl de vraag bleef stijgen. Op het hoogste punt ging 60% van de output verloren door kwaliteitsproblemen. Binnen zes maanden waren de kwaliteitsverliezen teruggebracht tot 0,5%, en steeg de beschikbaarheid van de installaties van 70% naar 85%.
Duur: 23 weken
“Dit project leverde de broodnodige doorbraak; het herstelde het vertrouwen van onze klanten en van onze directie in ons.” – Businessunitmanager
De situatie
Nieuwe producten ontwikkelen en de industriële productieprocessen invoeren die ze nodig hebben, is complex, zeker als je op de grens van de productietechnologie werkt. Een stijgende marktvraag voert de druk verder op: elk product dat van de lijn komt, kan worden verkocht.
De business unit worstelde om de productie op te schalen en volledig betrouwbaar aan haar klanten te leveren. De situatie werd zo nijpend dat het hoogste management van de unit Axisto vroeg te helpen de kwaliteit en de output omhoog te brengen.
Wat er werkelijk mis was
Samen met de mensen van de opdrachtgever spiegelden we de prestatie aan de eisen van de markt en aan de eigen ambitie. Daaruit kwamen twee hoofdproblemen naar voren. Kwaliteitsproblemen hadden een grote impact op de productie: 60% van de output ging verloren. En de overgang van ontwikkeling naar productie was door de extreme vraag zo snel gegaan, dat er geen tijd was geweest om professioneel productiemanagement in te richten.
De mensen waren goed getraind in probleemoplossende methoden als Six Sigma en Shainin. Maar onder de grote druk ging het te kort door de bocht: de methoden werden niet meer toegepast zoals bedoeld, en de samenwerking tussen de disciplines was vrijwel stilgevallen. Omdat de medewerkers al lang met deze problemen worstelden, was een snelle doorbraak nu cruciaal geworden.
Wat wij samen hebben gedaan
Samen doelen en tempo bepaald. We stelden samen doelen vast: meer output door minder kwaliteitsverlies (van 60% naar 0,2%) en een hogere beschikbaarheid van de installaties (naar meer dan 80%) en een betrouwbare levering. Daarbij hoorde een ambitieuze planning van 23 weken. Teams van medewerkers uit verschillende disciplines, waaronder ontwikkeling, productie en logistiek, en van verschillende niveaus in het bedrijf, dreven de veranderingen.
Kennis, structuur en gedrag tegelijk aangepakt. De productiemachines waren in feite nog ontwikkelmachines met veel variabelen. Samen met de ontwikkelaars hebben we bepaald aan de hand van welke variabelen de productie gestuurd zou worden. Aan de andere “knoppen” mocht niet meer gedraaid worden. Dit werd omgezet in Standard Operating Procedures (SOP’s) en het productiepersoneel werd getraind. Verder werd een productiemanagementsysteem ingevoerd dat hielp in de verbetering van de shift-tot-shift consistentie en operationele discipline. De variatie in de productie liep snel terug en er ontstond een gevoel van controle.
Methoden weer goed ingezet. De probleemoplossende methoden werden weer toegepast zoals bedoeld. De grondoorzaken van de kwaliteitsproblemen werden geïdentificeerd en de oplossingen ingevoerd, met als resultaat dat de kwaliteitsproblemen nu ook snel terugliepen.
De beschikbaarheid van de installaties verhoogd. Door de parameterinstellingen op orde te brengen, en te zorgen voor een heldere overdracht van informatie bij de ploegwissels.
Rollen en verantwoordelijkheden helder gemaakt. Vanaf het begin werden de rollen en verantwoordelijkheden op alle niveaus vastgesteld en in de dagelijkse praktijk via coaching on-the-job tot leven gebracht. Medewerkers gingen de waarde van hun eigen bijdrage zien, en begrepen hoe hun prestatie die van anderen beïnvloedt, binnen en buiten hun eigen discipline. Zo ontstond een cultuur van aanspreekbaarheid en samenwerking.
Wat het opleverde
- Kwaliteitsverlies, als deel van de output: 60% → 0,5%
- Beschikbaarheid installaties: 70% (start) → 85% (einde project – het doel was: meer dan 80%) → 91% twee maanden later
- Grondoorzaken van de kwaliteitsproblemen gevonden en weggenomen
- De productie werkt gedisciplineerd volgens standaardwerkinstructies (SOP’s) en actieplannen bij afwijkingen
- Een cultuur van aanspreekbaarheid en samenwerking
Wat er daarna gebeurde
De beschikbaarheid van de productie-installaties groeide door naar 91%. De inzichten die voortkwamen uit het gebruik van de huidige productiemachines (de facto nog ontwikkelmachines) werden gebruikt voor de ontwikkeling van volwaardige productiemachines.
